Анна Соколова

Как стартап «Диспетчер» внедряет интернет вещей на российские заводы

Система находит утечки денег на предприятиях


Знали вы или нет, но производственный интернет вещей (Industrial Internet of Things, или IIoT) обещает стать четвертой промышленной революцией (третья, как мы помним, во многом опирается на технологии 3D-печати). По прогнозу аналитиков Accenture, к 2030 году вклад промышленного интернета в мировое производство составит $14,2 трлн. Лидерами IIoT сегодня стали США, Швейцария и Нидерланды.
 
Россия, как всегда, только делает первые шаги в сторону так называемой «индустрии 4.0» Этот термин родом из Германии. Готовясь в 2011 году к Ганноверской ярмарке, немцы разработали национальную стратегию развития промышленности «Платформа индустрии 4.0».. На последнем авиасалоне МАКС-2015 «Российские космические системы» и «Ростелеком» создали ассоциацию «Национальный консорциум промышленного интернета». Планируется, что она ускорит внедрение технологии в отечественное производство.
 
В этом же направлении движется смоленский проект «Диспетчер» (ООО «ИЦ Станкосервис»). Предприниматели разработали систему мониторинга заводского оборудования, которая основана на межмашинном взаимодействииM2M (machine-to-machine) — технологии обмена информацией между приборами. Это проводные и беспроводные системы датчиков, которые передают информацию от одного устройства другому.. Технология показывает в режиме реального времени, куда пропадают деньги на предприятии и как этого избежать.
 
Промышленность всегда терпела убытки из-за неэффективного использования заводских машин. Но сегодня экономическая ситуация требует сокращения издержек, до которых не доходили руки в тучные годы. Чтобы грамотно управлять производственными ресурсами, нужно видеть полную картину: загрузку оборудования, простои и их причины, параметры выполняемых технологических процессов и так далее.
 
В России добиться этого тяжело. Многое оборудование устарело, и управление производством часто строится на журнальном учете и спонтанных распоряжениях руководства. Человеческий фактор ставит под сомнение объективность информации, на основе которой принимаются решения.
 
Система «Диспетчер» решает эту проблему, объединяя данные о работе оборудования в единый канал.
 
Как это работает
 
АИС «Диспетчер» объединяет оборудование в единую локальную вычислительную сеть.
 
Система подключается к заводским станкам, собирает информацию об их работе (сколько простаивали и по каким причинам) и формирует отчеты для руководства. В случае аварии она автоматически вызывает сервисные службы.
 
Продукт работает с любым промышленным оборудованием (с ЧПУ и без, со сварочным, термическим и т.д.) вне зависимости от производителя и даты выпуска.
 
АИС «Диспетчер» — это софт, но для некоторого оборудования и отдельных задач требуется установка терминалов, которые передают данные на сервер вместо самих станков. Компания собирает их у себя, в Смоленске.
 
Данные передаются не только автоматически: система предусматривает также ручной ввод сведений о состоянии и результатах работы станков.
 
Стартап вырос из небольшой смоленской компании «Cтанкосервис», которая занималась модернизацией промоборудования. Ребята дважды участвовали в конкурсе Startup Village, где представили проект Анатолию Чубайсу. А в ноябре компания стала резидентом энергокластера «Сколково». Сегодня «Диспетчер» начинает сотрудничать с промышленными гигантами.
 
За два года работы компания сделала больше 40 пилотных проектов. Среди крупных клиентов — Смоленский авиационный завод, «Ракетно-космический центр «Прогресс» (Самара), «Производственная фирма КМТ» (Санкт-Петербург), ЗАО «Механоремонтный комплекс» (Магнитогорск), «Уральский электромеханический завод» (Екатеринбург), «Авиационные редуктора и трансмиссии – Пермские моторы», «Костромской завод автокомпонентов», «Всероссийский НИИ автоматики им. Духова» (Москва), «НПП «Салют» (Москва), «Корпорация «Тактическое ракетное вооружение» (Королев) и ЗАО «Невский завод» (Санкт-Петербург).
 
Rusbase поговорил с руководителем проекта «Диспетчер» Василием Чурановым о том, как наладить дисциплину на российских заводах и легко ли делать стартап в индустриальной сфере.
 
Как к тебе пришла идея сделать такой проект?
 
Мой отец руководил небольшой компанией, которая разрабатывала устройства для модернизации промышленного оборудования. Они заменяли устройства ввода-вывода с перфолентой, магнитной лентой на электронные носители, ремонтировали системы ЧПУ и так далее.
 
Когда отец придумал прибор для передачи управляющих программ на станки, мы поняли, что это нечто большее. Так появилась идея сбора информации о работе станков, которую мы начали развивать в рамках новой компании.
 
Сколько денег теряют отечественные заводы из-за простоя оборудования, «леваков» и прочего?
 
С помощью системы мониторинга реально снизить потери на 10-15%. Чтобы выразить это в деньгах, достаточно знать стоимость станкочаса и умножить его на фонд потерянного рабочего времени. Для участка из 10 станков ущерб исчисляется миллионами рублей в год. Конечно, это без учета «леваков» и других злоупотреблений.
 
Возьмем недавний пример одного из крупных оборонных предприятий. Коэффициент использования оборудования был 14%, через год стал 19%. Вроде не сильно вырос, но общая картина позволила руководству отказаться от субботней смены. Раньше рабочие выходили, включали станок и курили. Все это видно на диаграмме — станки включены, но не работают. Электроэнергия потребляется, деньги персоналу оплачиваются, куча служб задействована. В итоге общая производительность поднялась на 5% и ушли рабочие субботы.
 
И на сколько процентов можно повысить эффективность в различных сегментах производства?
 
Производственный процесс обеспечивают разные службы. У ремонтников повышается скорость реагирования, соответственно уменьшается простой оборудования. Технологи получают обратную связь о времени изготовления деталей. Например, закладывали 5 часов на деталь, а реально делается за 4. Значит, заложили слишком много и нужно уменьшить норму (это особенно полезно при серийной обработке). Энергетики видят потребление электричества в разных режимах работы. Точный процент сказать сложно, но при грамотном внедрении он существенный.
 
Прежде всего, благодаря такому мониторингу налаживается трудовая дисциплина. В отчетах видно, когда кто пришел, включил станок и начал работать. Когда эта задача решена, пора заняться эффективностью — уменьшить простои, повысить коэффициент использования станков.
 
Что выяснилось в рамках пилотных проектов — какой процент времени оборудование работало неэффективно?
 
Называть конкретные заводы не могу, сами понимаете, это внутренняя информация. Приведу недавний пример. Оборонное предприятие. Установили систему мониторинга на два цеха. Работают в две смены и не успевают. План производства госзаказа был расписан аж до 2020 года. Проанализировали данные с системы мониторинга — оптимизация сократила план на 2 года. 2 года! Умножьте 2 года на десять станков на участке и на количество станкочасов. По моим расчетам — сумма космическая.
 
А вообще очень много моментов выясняется. От самых банальных, когда рабочие уходят на обед и не выключают гидравлику станка, до нецелевого использования оборудования. Все это видно как на ладони.
 
Многие отечественные заводы недозагружены из-за проблем со спросом, повышение производительности им не нужно. А если выяснится, что столько-то людей стоит сократить, — смогут ли заводы их уволить, ведь в регионах часто другой работы нет?
 
Если есть проблемы со спросом, то экономического эффекта от такого мониторинга предприятие не получит.
 
Но в большинстве предприятий, куда мы ставим системы (предприятия «Росатома», оборонного комплекса), проблем со спросом нет. Они перезагружены и не успевают сдавать госплан. Оптимизация избавляет их от излишних денежных вливаний в оборудование, монтаж, наладку, набор персонала. По сравнению с расширением производства наш мониторинг стоит копейки.
 
В любом случае, лучше видеть недозагрузку, чем не видеть ничего. Понимание реальной загрузки цехов позволяет взвешенно брать заказы.
 
Производственная сфера непрозрачна — вы готовы к сопротивлению начальников смен и всех, кто подрабатывает на «казенном» оборудовании?
 
Да, это мы и преодолеваем. Невозможно внедрить систему мониторинга только в интересах руководства. Мы всегда объясняем рабочим, что простои теперь фиксируются, но они могут выбрать причину и переложить ответственность на соответствующую службу. Это задача сервисного персонала — минимизировать простой и вернуть станок в рабочее состояние.
 
Сперва, конечно, встречаем сопротивление. Но после нескольких планерок с разбором отчетов о простоях персонал видит свою выгоду и система стабилизируется.
 
Сколько денег вы вложили в проект и сколько уже заработали?
 
Наши вложения составили около 15 млн рублей. Они пока не окупились, но уже близко. Динамика хорошая, думаю, точку окупаемости пройдем в первом квартале 2016-го.
 
Один комплект подключения к станку стоит 60 тысяч рублей. Мы продали уже более 300 комплектов. Легко можно рассчитать наш доход за 2 года продаж.
 
Это собственные средства или гранты?
 
Мы инвестируем свои средства из других направлений. Гранты не получали, но планируем.
 
Собираетесь ли привлекать инвестиции в будущем?
 
Скорее всего да — для быстрого роста нужны деньги. Переход от штучного производства к серийному требует значительной перестройки компании.
 
Откуда берете комплектующие для терминалов?
 
Заказываем у разных производителей, в том числе в Китае. Платы изготавливаем в России на сертифицированных производствах. Собираем и тестируем терминалы на собственном производстве.
 
Сколько у вас человек в команде, кто чем занимается?
 
В основной команде у нас 15 человек. Менеджеры работают с клиентами: помогают подобрать комплектацию, заключают договора и организуют поставку. Служба поддержки отвечает за консультации и техническое сопровождение. Большую часть команды составляют разработчики продукта: программисты, тестировщики, аппаратчики, инженеры. Наш штат постоянно растет — вместе с ростом заказов и потребностей клиентов.
 
Как оцениваете объем рынка — сколько примерно можно заработать на оптимизации производственных процессов?
 
Рынок только формируется, говорить об оценке рано. Контролируя производство, предприятия делают первый шаг в «Индустрию 4.0», где основным компонентом является промышленный интернет вещей. Система мониторинга формирует среду, где машины общаются между собой по интернет-протоколу, самостоятельно повышая эффективность и предотвращая аварии. Эксперты предсказывают этому очень большое будущее.
 
Есть ли аналоги в России или за рубежом?
 
Да, есть, но немного. Система мониторинга — это продукт с достаточно высоким порогом входа в плане знаний и опыта. В России производственным мониторингом занимаются еще несколько компаний (например, ЗАО «ЛО ЦНИТИ»). За рубежом тоже есть конкуренты, но они очень сильно отличаются от нас по цене и, как правило, работают с конкретным оборудованием.
 
А на Западе есть проблема эффективности использования оборудования, или это чисто постсоветский фактор?
 
Конечно, там эта проблема существует, хоть и менее остро, чем у нас. Они привыкли решать задачи комплексно и надолго. Сначала продумывают, как будут считать, а потом строят. Но системы мониторинга оборудования (англ. machine data collection, или MDC) на рынке присутствуют и очень востребованы.
 
Есть ли проблема анализа производительности на новом оборудовании или туда уже «вшита» функция такого контроля?
 
Да, современные станки имеют опцию мониторинга. Но разные станки — разные протоколы. Их нельзя свести в одну систему. Наш продукт решает эту задачу и дает множество дополнительных функций для контроля работы и повышения эффективности.
 
Какие еще услуги собираетесь предложить рынку?
 
Идеи рассказывать не буду :) Когда реализуем, сами увидите. Наша главная задача — создать умную универсальную среду, которая поможет промышленному производству работать как единый организм. В планах — сотрудничество с крупными корпорациями и разработка облачной системы мониторинга для среднего бизнеса.
 
Готовы ли небольшие производства вам платить?
 
Мы активно изучаем этот вопрос. Производствам с парком 5-6 станков дорогая система мониторинга в классическом виде не нужна, все и так видно. В недорогом исполнении (2-3 тысячи на станок в месяц) система будет интересна. Но она должна работать в комплексе с дополнительными сервисами.
 
Вы планируете выходить в СНГ?
 
Да, было бы глупо не смотреть за пределы России. У нас там уже есть обращения и пилотные проекты.
 
Какие еще стартапы можно сделать для отечественной промышленности, какие еще боли есть?
 
Надо смотреть, какие были процессы на предприятиях до начала массового падения производства. Сейчас все восстанавливается, процессы те же, люди еще те же, но они уже требуют современных компьютерных технологий. Нужно брать и автоматизировать.



Взгляд инвестора

image description
Павел Королев,
гендиректор Pulsar Venture Capital

Мониторинг промоборудования сегодня очень актуален, но это требует от предприятий серьезных организационных усилий. Не секрет, что  наладить эффективную систему управления в России сложнее, чем откорректировать технологический процесс. Внедрению IIoT будут препятствовать неумение работать с системами, нежелание менеджмента меняться или даже саботаж исполнителей.

Цикл продаж системы непредсказуем, но безусловно есть существенный потенциал. Особенно полезен «Диспетчер» был бы для средних предприятий, контрактных производств и центров коллективного пользования.

Проект находится на перспективном рынке и имеет все шансы для роста. Его иностранные конкуренты пока не пришли в Россию. Я советую присмотреться к зарубежным аналогам, чтобы, глядя на конкурентов, довести продукт до ума и занять место на глобальном рынке.



Фото на обложке: Shutterstock.

Свяжись с героем материала
Василий Чуранов
Василий Чуранов
связаться
Rusbase Connect: медиа как сервис

comments powered by Disqus

Подпишитесь на рассылку RUSBASE

Мы будем вам писать только тогда, когда это действительно очень важно