«Последние три месяца я редко появляюсь дома»
Как стартап из Перми выводит 3D-печать на новый уровень

— FDM — это технология послойного наплавления, один из видов аддитивных технологий в 3D-печати. «Напечатанная» с ее помощью модель получается так: пластик в принтере наносится слой за слоем и из него вырастает фигура. У этого метода есть определенные недостатки: во-первых, на печать уходит много времени, во-вторых — обычно компании, специализирующиеся на печати высокопрочными пластиками, предлагают свои материалы в комплекте с 3D-принтерами. Ничего другого использовать нельзя. Мы улучшили эту технологию — разработали экструдер (печатающая головка FDM-принтера, от англ. extrude — выдавливать. — Прим. Rusbase), который позволяет применять не только стандартные материалы.

Как работает обычный экструдер: в него вставляется нитка из пластика, затем она расплавляется, перемещается внутри устройства и выходит из сопла. Температура внутри такого устройства доходит до 200-300 градусов, разогрев идет несколько минут. Наш экструдер разогревается до 1 100 градусов всего за несколько секунд. Благодаря этому в нем можно использовать высокотемпературные пластики, металлы и композитные материалы, наполненные различными волокнами.

— В основном в мелкосерийном производстве. Недавно мы начали несколько пилотных проектов, один из них — печать медицинских тренажеров из высокотемпературного пластика, который имитирует человеческую кость. Можно «напечатать», например, череп или позвоночник для того, чтобы студенты, будущие нейрохирурги, тренировались брать пункцию из спинного мозга.

Еще один наш пилотный проект — это печать деталей для беспилотников. Такие детали должны выдерживать высокие нагрузки. Кроме этого, мы тесно сотрудничаем с пермской компанией «Промобот» (тоже выпускник GenerationS — прим. Rusbase), которая производит роботов. Мы планируем серийно печатать различные детали для роботов: крепежи, шестеренки, движущиеся элементы и так далее.

— Над экструдером сейчас работает 8 человек, большинство из них так или иначе связаны с Пермским национальным исследовательским политехническим университетом. Наш главный технический гений Игорь Безукладников — доцент кафедры автоматики и телемеханики на электротехническом факультете в Политехе, у него больше 15 лет опыта в создании сложных информационных систем. Еще один важный член команды — Дмитрий Трушников, доктор физико-математических наук, специалист по сварке и наплавке металлов. Я сам аспирант Политеха, у меня больше пяти лет опыта работы в различных IT-компаниях, проектировании и создании технологических предприятий.

Также у нас есть маркетолог — Юлия Бадашкеева. Остальные члены команды — это инженеры. Мы работаем над проектом около года.

— Да, в 2017 году мы выиграли в нашем региональном акселераторе — «Большая разведка» (Пермский Политех является организатором этого проекта; с 2015 года конкурс стал региональным центром подготовки к федеральному акселератору GenerationS — Прим. Rusbase). Параллельно мы подали заявку на GenerationS и благополучно о ней забыли.

И тут нам звонят и говорят: «Ребята, приезжайте на BootCamp — вы прошли». В отраслевой трек TechNet было подано 400 заявок: для участия в BootCamp отобрали 47 проектов, в том числе наш. Лагерь проходил три дня, на нем мы дорабатывали свою презентацию для выступления перед экспертами. По итогам питча мы попали в число 12 финалистов GenerationS в этой номинации. Честно говоря, мы не ожидали, потому что у других участников тоже были сильные, интересные проекты.

— Сначала нас отправили в Рыбинск, мы провели там 17 дней: посещали различные предприятия, разбирались в том, как у них организовано производство. Были на модели «Фабрики будущего» на базе ОДК «Сатурн», где нам дали задание: организовать цепочку производства топливных насосов. Это элементарная операция, когда нужно из трех деталей собрать одну. На ее примере мы изучали, что такое бережливое производство, или lean-менеджмент: как должны быть организованы рабочие места, сборка самих деталей, цепочка поставок и так далее. Мы будем выходить на достаточно большой объем производства экструдеров, так что нам это очень пригодится. За это GenerationS и ОДК «Сатурн» (в частности Дмитрию Иванову, который нас принимал) большое спасибо.

После этого мы еще 12 дней провели в Санкт-Петербурге: занимались разбором рынка, построением бизнес-модели предприятия, разбирали, как привлекать инвестиции, а также вести PR-кампании и создавать информационные поводы о своем продукте. Команда каждого проекта посещала различные предприятия; мы с FDM 2.0 были на «Прометее» и в «Ленполиграфмаше». «Прометей» — это научный институт, который разрабатывает новые технологии и материалы для военно-промышленного комплекса, их заинтересовала идея нашего экструдера. Когда мы презентовали его прототип на выставке, из «Прометея» пришли и сказали: «Заверните нам три штуки, пожалуйста».

— Нет, ведь пока мы еще не начали ничего производить. Мы сейчас занимаемся оформлением патента.

— Наша задача — захватить весь мировой рынок мелкосерийной 3D-печати: по нашей оценке, для этого надо производить около 60 тысяч экструдеров в год. В первую очередь, будем выходить на рынки США и Германии — там аддитивные технологии развиты больше всего. Из европейских стран нам также интересны Франция, Великобритания и Нидерланды. Что касается Азии — китайцы, например, очень любят копировать: для работы с ними нужен отдельный патент, поэтому с Китаем мы осторожны. Скорее, это будут страны типа Японии или Южной Кореи.

— За рубежом есть компании, которые делают экструдеры для печати из металлов и композитных материалов, но, как правило, они предоставляют готовые решения. Например, американская компания MarkForged за несколько лет привлекла инвестиций почти на $55 миллионов. Она выдает комплексное решение: вот 3D-принтер, вот филамент — печатать можно только из этого.

В России также есть стартап — «Анизопринт», он занимается печатью из композитных материалов, но тоже представляет комплексное решение (принтер и материалы для печати) и еще не вышел на рынок.

Мы не хотим быть конкурентами этим компаниям, напротив — мы намерены с ними сотрудничать. Мы работаем по другому принципу — наш экструдер совместим с любым 3D-принтером, так что мы можем просто встроиться в их производство.

— У нас есть несколько предложений от частных компаний и от венчурных фондов — на сумму от 7 до 15 миллионов рублей. Сейчас мы рассматриваем разные варианты. Многие готовы дать нам деньги под льготные условия. Но мы ищем не просто инвестора, а стратегического партнера, который будет готов помогать в развитии продукта и в выходе на международный рынок.

Вопрос с финансированием проекта в принципе уже решен, только на различных конкурсах и грантах мы собрали более 1,5 миллиона рублей. Кроме «Большой разведки» и GenerationS, мы победили в конкурсе «Росатома» и конкурсе «Умник». Собранные средства используем для посещения выставок, «допиливания» R&D проекта, подготовки презентаций, сайта, регистрации компании, аренды и выплаты зарплат.

— Да, в апреле у нас запланирована встреча с двумя крупнейшими мировыми производителями 3D-принтеров — EOS и Stratasys. Это лидеры рынка, так что будем ждать их экспертизы.

— Два главных возражения: во-первых, технология FDM никому не нужна, она отстает. На это мы отвечали — а мы как раз занимаемся тем, чтобы продвинуть ее вперед. На самом деле, FDM — это самая дешевая технология 3D-печати, она наиболее простая и надежная. Во-вторых — «вас можно очень быстро повторить». Технология действительно, кажется простой, но на построение только одной математической модели для разработки прототипа у нас ушло больше 4 тысяч человеко-часов. То есть, на создание прототипа экструдера ушел год, а до этого мы еще занимались другими разработками, которые пригодились для создания конечного изделия. Чтобы повторить такой результат, нужен большой опыт и огромные финансовые вложения.

— У нас есть еще несколько разработок в области 3D-печати, которые тоже могут быть революционными. Но о них мы пока не говорим — сначала надо доработать первые прототипы.

— Последние три месяца я стал очень редко появляться дома, потому что мы с командой постоянно перемещаемся. Раз в две недели улетаем на какие-то выставки и мероприятия. Иногда бывает сложно: надо заниматься проектом, а вы должны куда-то лететь.

Самоорганизация — это важная вещь, поэтому с недавних пор я стал делать так: беру маркерную доску, рисую на ней свои задачи и распределяю их по принципу «важно-не важно», «срочно-не срочно» и так далее. Как только я стал так делать, времени стало больше. Раньше его почти не было: например, я очень люблю кататься на сноуборде, но за эту зиму смог вырваться в горы только дважды. Вот сейчас, пока я в Перми, буду это компенсировать. Я веду еще несколько проектов пока получается совмещать, но как только мы оформим компанию, я переключусь на нашу разработку.